Produksjonsprosessanalyse av presisjonsbøyningsdyse
Platebearbeidingsindustrien er en viktig støttekraft for Kinas's maskinproduksjonsindustri, der bøyebehandling er en uunnværlig prosess i platebearbeiding, og bruksfrekvensen er relativt høy hver dag. Imidlertid, i prosessen med å arrangere bøyeprosessen, for å effektivt forbedre kvaliteten og produksjonseffektiviteten til deler og produkter, er et svært nøkkelinnhold å velge bøyeformen med høy kvalitet. Hovedinnholdet i denne artikkelen er hvordan man kan realisere den utmerkede kvaliteten på bøyeform fra produksjon.
Del I: nåværende situasjon for bøyemaskindyse
(1) merkene til innenlandske former er ujevne, kvaliteten på formene er ikke stabil nok, kostnadseffektiv(2) hvis importerte former brukes, prisen er høy og leveringstiden er for lang; (3) hvis det kreves ikke-standardformer, er det få kommunikasjonskanaler med formprodusenter og aktualiteten er dårlig; (4) industrien har ikke implementert en etablert muggstandard. Som et resultat kan ikke formene laget av ulike produsenter byttes, noe som resulterer i at platebrukere vil bli kidnappet for salg ved bruk av former, og utvalgsplassen er liten.
Den andre delen: kjerneproblemet med trykkbremsverktøyets kvalitet
1) Materiale
42CrMo produsert av vanlige jern- og stålbedrifter skal velges som bøyedysemateriale. Sammenlignet med andre materialer har 42CrMo-materiale åpenbart utmerkede mekaniske egenskaper. Den har egenskapene høy styrke, høy herdbarhet, god seighet, liten deformasjon under bråkjøling, høy krypestyrke og varig styrke ved høy temperatur. Det finnes også t7a og T8A materialer på markedet, selv om disse materialene kan oppnå en viss overflatehardhet gjennom varmebehandling. På grunn av den grunne dybden av bråkjølingslaget er imidlertid kjernevevet til verktøyet for mykt og lett å deformere. På grunn av prisbegrensninger bruker mange bøyningsformmaterialer relativt billige materialer. Materialene som brukes i utenlandske bøyedyser har bedre omfattende egenskaper som slitestyrke, korrosjonsmotstand og poleringslysstyrke enn innenlandske materialer. Dette påvirker også fundamentalt utseendekvaliteten og levetiden til husholdningsbøyematriser.
2) Varmebehandling
For å oppnå kvalifisert og ensartet hardhet av bøyedysen, er prosessen med varmebehandling svært viktig. Hardheten som kreves for bøyedysen er 47 ± 2 timer, noe som betyr at hardheten i enhver posisjon på overflaten av dysen bør være mellom 45 ~ 49 timer. Og dybden på hardhetslaget kontrolleres over 10 mm. Den generelle varmebehandlingsprosessen er som følger: Sveis først det grovmalte emnet med løfteringen på endeflaten, gå inn i varmeovnen og øk temperaturen til 880 ℃, etc. Produktet har nådd temperaturen som helhet → utslipp → oljekjøling → kjøling → inspeksjon av deformasjon → kuldekorreksjon → herding → hardhetstesting. Tempererings- og holdetiden varierer i henhold til partiet. Fullfør trinnene ovenfor og fullfør i utgangspunktet varmebehandlingen av grovfreseemne.
Det er flere nøkkelpunkter i trinnene ovenfor:
(1) løfteringen er sveiset på endeflaten for suspensjonsoppvarming og suspensjonskjølende oljekjøling. Fordi formen på bøyedysen er en uregelmessig geometri, under kjøling, er kjølingen ujevn og ulik hastighet, noe som vil gi stor deformasjon og ikke kan kontrolleres. Derfor er det kun suspendert forbrenningsmodus og suspendert kjøling som effektivt kan minimere formdeformasjonen. Ettersom den oppvarmes og avkjøles i suspendert tilstand, sveises løfteringen i denne prosessen med dysen og varmes opp i ovnen. Hvis formen er for tung, er det lett å bryte mellom løfteringen og formen ved en temperatur på 880 ℃. På grunn av begrensningen av varmebehandling og oppvarming, insisterer generelle produsenter på å lage 835 mm standardlengde former. Hvis formen har feil i varmebehandlingen, vil levetiden til formen reduseres kraftig.
(2) kald korreksjon. Etter at produktet kommer ut av oljeovnen, er deformasjonen ukontrollerbar på grunn av den uregelmessige geometrien til selve dysen. Derfor, etter at formen kommer ut av oljeovnen, må hvert produkt oppdage deformasjonen. Hvis deformasjonen er for stor, trenger den kaldkorreksjon. For å spare trøbbel vil mange produsenter velge den gammeldagse metoden for å brenne rødt med flammepistol for korreksjon. I stedet for gjenbrenning vil det føre til lokal vevsmykning. Det er potensielle sikkerhetsfarer ved daglig bruk.
Bøyeformen med strengt kontrollert varmebehandlingsprosess skal nå følgende levetid: ved bearbeiding av rustfri stålplate med tykkelse mindre enn 2,0 mm (inkludert 2,0 mm) og kald plate med tykkelse mindre enn 3,0 mm (inkludert 3,0 mm), den nedre bøyningen dyse med 6 ~ 8 ganger V-spor er tatt i bruk, og R-vinkelen på skjærekanten tåler 2000000 hyppige bøyninger (omdannet til voksne, hvis en dyse brukes 200000 ganger i året, kan den brukes i 10 år). slitasje på skjærekanten er innenfor 0,03 mm. Er lav pris virkelig kostnadseffektivt? Det vil vise seg at det ikke er det samme med den endelige bruken av kniven. Bare profesjonell varmebehandlingsprosess og kvalifiserte materialer kan sikre holdbarheten til formen.
Del III: Presisjons NCbending verktøysliping
Dysematerialene og materialvarmebehandlingen nevnt i de to første punktene er hovedsakelig relatert til bøyedysens levetid. Da er behandlingen av skjærekanten og V-sporoverflaten til dysen den mest kritiske prosessen for å sikre nøyaktigheten til dysen.
I den tradisjonelle slipeprosessen er slipemetoden for eggen: del slipeskivevinkelen manuelt i to, slip den ene siden, slip deretter den andre siden, og slip R-vinkelen til slutt manuelt av montøren. V-spor-behandlingsmetoden til den nedre dysen er også lik. Reparer slipeskiven til en enkelt V-form. Jo mer du sliper ned, jo bredere blir V-sporet. Slip til slutt R-hjørnet av overflaten med V-spor manuelt. Denne tradisjonelle prosesseringsmetoden har dårlig presisjon og kan ikke oppnå konsistensen til samme modell, noe som øker vanskeligheten med utskiftbarhet for etterfølgende oppdatering av former.
Først kle den dannede slipeskiven. Denne prosessen undergraver den tradisjonelle slipeskivemetoden fullstendig, og den tilsvarende formede slipeskiven trimmes i henhold til den tilsvarende formen til hver modell av dyse. Deretter utføres formsliping for å forenkle den komplekse overflateslipingen til et enkelt overflateslipingsprinsipp, for bedre å kontrollere nøkkeldimensjonene som R-vinkel, vinkel og V-sporbredde på dysen.
For det andre, grovslip skjærekanten og V-sporoverflaten.
For det tredje, finslipe skjærekanten og V-spor overflaten. I prosessen med grovsliping av kanten eller V-sporoverflaten, vil slipeskiven tape, så før finsliping vil slipeskiven automatisk kompensere tapet og kompensasjonen under systemets handling.
For det fjerde, lett kniv. Forene tidene for lett kniv og kornstørrelsen på slipeskiven. Dermed kan dimensjonene til hver dyse være konsistente, nøyaktige til dimensjonstoleransen på 0,01 mm.
De fire ovennevnte trinnene fullføres samtidig, noe som kan forbedre konsistensen og stabiliteten til dysen betydelig.
De fleste tradisjonelle slipemetodene er menneskelig inngripen i hele produksjonsprosessen; I hele produksjonsprosessen for NC-sliping er hele prosessen selve utstyret og det støttende NC-systemet for å kontrollere dimensjonsformingen og dimensjonsnøyaktigheten til produktet. Derfor er konsistensen og stabiliteten til de produserte formene vesentlig forskjellig.
På grunn av defektene i tradisjonell prosess, kan ikke konsistensen av formen være stabil. Derfor har hele formen blitt brukt i Kina i lang tid. Imidlertid har importerte merker som Amada produsert former med standardlengder på 835 mm og 500 mm. Årsaken er at avansert slipeutstyr og teknologi kan produsere konsistente former. For å oppnå effekten av utskiftbar skjøting. Det er også forskjellen i teknologi mellom innenlandske og utenlandske produsenter som fører til mangelen på en standard bransjespesifikasjon for bøyeformer. Hver produsent produserer sin egen formstørrelse. Hvis det er en enhetlig størrelsesstandard, kan platebrukere være mer uavhengige når de velger produsenter, uten å måtte tilpasse seg en bestemt form eller produsent.
