Hydraulisk trykkbremseklemmer
Clamping systemer hjelper presse brems operatører gir økt effektivitet til del kjører og redusere bortkastet jordisk bevegelse. Men for å være konkurransedyktig med kortere ledetider og høyere kvalitetsprodukter må jobbbutikker og produksjon / OEM-miljøer oppnå effektivitet med raskere oppsett og mer strømlinjeformet produksjon. Nye fremskritt i hydrauliske klemmeanlegg bidrar til å fylle dette behovet.
Tidkrevende oppsett er ofte en viktig årsak til nedetid for fabrikanter, som var spesielt sant før adventen til de første hydrauliske klemmesystemene. Den manuelle arbeidskraften for sikring av stansene og dørene involverte strammende settskruer eller klemplater. Avhengig av lengden på verktøyet kan det oppstå betydelig nedetid som et resultat.
Når hydrauliske klemmesystemer kom på markedet, fikk det enkle tillegget av hydraulisk kraft operatørene å klemme og sette alle slag og dør i et oppsett - med den enkle trykk på en knapp.
Tidlige systemer
Tidlige hydrauliske klemmeanlegg presenterte imidlertid en rekke utfordringer. Under strenge produksjonsplaner hadde mange av systemene ikke bare den kvaliteten som var nødvendig for å opprettholde produksjonen. Hydrauliske lekkasjer og dårlig arbeidsflat holdbarhet var vanlige.
I motsetning til disse utfordringene i feltet ble verktøyfabrikanter motivert for å skape mer pålitelige hydrauliske klemmeprodukter for å sikre oppetid i produksjonen for å opprettholde produksjonsmål.
For å gi litt bakgrunn, fungerer disse tidlige systemene delvis, hvorved en uretanblære fylt med hydraulikkvæske skyver en pinne inne i strålen når blæren ekspanderer med væske. Denne handlingen sikrer tangen på stansen eller døen på plass, som også setter stansen.
Over tid forårsaker den gjentatte ekspansjonen av blæren at den lekker eller brister, noe som fører til at hydraulikkfluid spilder på klemmen og trykker på bremsen. Dette fører igjen til betydelig uplanlagt nedetid og vedlikehold for å rydde opp rotet og få en ny blære.
Utover dårlig blærer, oppstår holdbarhetsproblemer i form av slitte bjelker inne i hydrauliske klemmer. Enkelt sagt, bjelkene er ikke konstruert for å holde opp til de strenge produksjonsnivåene som finnes i de fleste butikker. Innen måneder etter å ha installert et nytt hydraulisk klemmesystem, viser de myke bjelkene slitasje fra lasting av hardt verktøy, og etterlater fabrikanter bekymringer for å få avkastning på investeringen.
Trykk for forbedring
Ikke bare var kvalitet og pålitelighet kjernefaktorer for å forbedre hydrauliske klemmesystemer, det var viktig å redusere ledetider målt i uker og måneder. Ut av disse anstrengelsene kom Express Rail og Express Rail 2000 fra Wilson Tool International, som leverer en forbedret blære laget av uretan-kompositt designet for strenge trykkbremsoperasjoner.
Med Express Rail ble kvaliteten på bjelkene forbedret ved å bruke et gjennomherdet 70 RCS (Rockwell C skala) materiale, noe som gjorde de nye bjelkene dramatisk mer holdbare i forhold til tidlige systemer, som ikke var herdet i det hele tatt. Som et resultat lever de nye bjelkene lengre liv og større produksjonseffektivitet.
I tillegg til en forbedret blære og en gjennomherdet stråle, har fabrikanter nytte av en modulær stråle utformet for å dempe vedlikeholdskostnader og redusere nedetid. Med den modulære strålen kan skadede komponenter skiftes ut uten å måtte bytte ut hele strålen, noe som ikke er mulig med tidligere versjoner av hydrauliske klemmer. Ved å introdusere den modulære strålen ble reparasjoner til skadede bjelker mindre tidlige og kostbare.
Med Express Rail 2000 ble fabrikkene utstyrt med et enda mer holdbart system, men til et mer kostnadseffektivt prispunkt. Mens begge systemene inneholder den høyere kvalitet uretanblæren og gjennomherdet stråle, tilbyr Express Rail 2000 et uni-body design. Mens enkeltbjelken er gjennomherdet til 28 til 32 RCS, koster Express Rail 2000 uni-body design mindre, men er ikke så fleksibel hvis det oppstår skade. På grunn av uni-body design kan skader føre til utskifting av hele enheten.
Sikkerhet og kontroller
Nøkkelen til å sikre sikker drift med et hydraulisk klemmesystem er bruken av sikkerhetssang. Mange eldre og planerbearbeidede slag har ikke sikkerhetstangs, noe som kan føre til sikkerhetsproblemer på bremsen. Uten tang kan slag falle ut av systemet når det løsnes eller under strømbrudd, noe som setter operatøren i fare for skade og maskinen som er utsatt for skade.
Sikkerhetstangen kommer i mange former og kan ettermonteres til de fleste slag som brukes i et hydraulisk klemmesystem. Konstruert som små kroker eller faner, kan også sikkerhetsstenger opprettes som knapper som gjør at tangen kan trekkes tilbake.
Ettermontering av eksisterende slag eller innkjøp av de som allerede er utstyrt med sikkerhetsstenger er et viktig hensyn for å opprettholde sikkerheten på butikkens gulv. Mest presisjonsverktøy har en sikkerhetskrok innebygd i verktøyets stil, da moderne klemmesystemer er designet for presisjon.
Mange klemmemønstre drevet av hydraulikk eller luft innlemme en spore i verktøyets tang for å fungere som en måte å sikre verktøyet i bremsen og, når det gjelder slag, sett verktøyet i bremsen. Sitte på verktøyet under klemprosessen lagrer et trinn i oppsettet, ettersom bremsen er klar til å bøye seg. Uten sitteplasssporet kan det være nødvendig med et ekstra trinn for å sette verktøyet før bøyning.
Kraft til klemmen
Ved implementering av et nytt hydraulisk klemmesystem, må fabrikatørene velge å bruke en frittstående pumpe for å styre systemet eller integrere klemmesystemet i trykkbremsestyring og hydraulikkilde. Vanligvis, når man ettermonterer en eksisterende trykkbrems med et moderne klemmesystem, tilføres en ekstern hydraulikkforsyning til trykkbremsen. Hvis maskinen kjøpes ny, anbefales det imidlertid å arbeide med maskinprodusenten for å integrere maskinens styring og hydraulikk med klemmen før maskinen leveres fra fabrikken.
Skulle det være tap av strøm til det hydrauliske klemmesystemet, vil det holde fast på slagene hvis strømkilden har en enveisventil. Ved strømoppsett som ikke inkluderer en enveisventil, når strømkilden svikter og det er et tap av hydraulikkfluid i systemet, kan slag falle som følge av at systemet løsnes.
Å tillate stanser å falle ut av klemmene kan forårsake alvorlig trykkbrems og skade på verktøyet og skade på personskade. Selvfølgelig vil sikkerhetstangsene hindre at slagene faller under potensielle situasjoner som ikke er i kraft. Sikkerhetstang skal alltid brukes når du bruker et hydraulisk klemmesystem for brukersikkerhet.
Maksimer tid og arbeidskraft
Å se en avkastning på investeringen er avgjørende for ethvert større kjøp. For å oppnå en raskere avkastning, er en verdifull fordel ved hydrauliske klemmesystemer redusert oppsettstid. Et hurtigklemmesystem gir produsentene større tid og arbeidspartnere, noe som igjen øker driftseffektiviteten.
I tillegg til overgangstiden kan fabrikanter oppnå enda større langsiktige kostnadsbesparelser ved å velge et modulært hydraulisk klemmesystem som er laget av et kvalitetsmateriale. Selv om den høyere innledende kostnaden kan være en hardere hit på budsjettet på forhånd, kan de modulære systemene spare rikelig med tid nedover veien. Fordi den modulære strålen gir høyere holdbarhet, vil strålene vare lenger. Og når de krever reparasjoner eller utskifting, leverer de modulære delene mer kostnadseffektivt vedlikehold sammenlignet med å erstatte en enhetlig stråle.
Med mange hydrauliske klemmeanlegg tilgjengelig, kan fabrikatene vurdere deres eksisterende trykkbremser og oppsettkrav for å bestemme den beste løsningen for deres produksjonsmål og budsjetter. Fra enkle ettermonteringer for å legge til sikkerhets-tangs til straight-tanged slagverktøy eller investere i et fullt modulært hydraulisk klemmesystem, kan man oppnå større effektivitet. Og større effektivitet betyr slankere praksis, mer strømlinjeformet produksjon, og mer konkurransedyktige priser og ledetider.
