Metallbremse med hydraulisk klemme
Spesielt konstruert for bremsespenningssystemer av metallplater ble det utformet for å imøtekomme behovet for større effektivitet, men mange klemmesystemer kunne ganske enkelt ikke holde seg til produksjonsstrengene. Før de første hydrauliske klemmesystemene ble tilgjengelige, tok tidskrevende oppsett plagerte metallplater. Manuell lasting av slag og sikring av flere settskruer for hver jobbovergang utgjorde betydelig nedetid i butikken. Hydrauliske klemmeanlegg tillot operatørene å bare laste verktøyene i trykkbremsen og treffe en knapp som klemmet og satt hele oppsettet.
Mens disse klemmesystemene ga produsentene betydelig raskere oppsett, presenterte de første systemene en rekke feil og utfordringer. Holdbarhet, ledetid og overordnet kvalitet på systemene klarte ikke å tåle rigorene til mange produksjonsanlegg. Det var da verktøymaskiner besluttet å utvikle nye systemer som kunne tilby metallplater til en mer holdbar løsning og en raskere ledetid.
RUPTURED BLADDERS AND DAMAGED BEAMS
To av de største hodepinefabrikatene som ble opplevd med de første hydrauliske klemmesystemene, var uretanblærer som brøt og for tidlige slitte overflater. Inne i klemmesystemet er en uretanblære fylt med hydraulikkvæske. Når væsken ekspanderer, skyver blæren på en pinne inne i bjelken som sikrer tangen på stansen eller døden. Fordi blæren ekspanderer og kontrakterer gjentatte ganger gjennom trykkbremsoperasjonen, forårsaket denne handlingen betydelig slitasje på selve blæren. Etter en periode ville blærene briste, noe som gjorde et rot av hydraulikkvæske og forårsaker betydelig nedetid for vedlikehold i butikken.
Slitte bjelker skapte også utfordringer for fabrikanter på grunn av holdbarhetsproblemer: De hydrauliske klemmesystemene var ganske enkelt ikke opptatt av strenge krav til produksjon. Bjelker viste ofte tegn på slitasje innen måneder etter innkjøp og verktøyprodusenter ble hørt fra fabrikanter at bjelkene i klemmesystemene ganske enkelt ikke varede lenge nok til å være verdt investeringen. Problemer som svake blærer og slitte bjelker forårsaket betydelig nedetid og ekstra vedlikeholdskostnader for produsenter - akkurat hva fabrikanter prøvde å kvitte seg med. Fordi bjelkene var en lang kontinuerlig del, var det ingen måte å segmentere bjelkeskaden, slik at et skadet område av stråleforbrukerne skulle erstatte hele komponenten. En ytterligere ulempe var verktøyprodusenter kunne ikke gjøre systemene raskt nok til å holde tritt med etterspørselen etter nye og nye klemmer.
FORBEDREDE HYDRAULISKE KLAMPESYSTEMER
Med problemstillinger av kvalitet, pålitelighet og levering som kjerneproblemer som industrien står overfor, forsøkte verktøyprodusenter å produsere mer holdbare versjoner med en overordnet høyere kvalitet som kunne leveres til fabrikanter innen en mye raskere ledetid. To hydrauliske klemmeoppløsninger som kom ut av anstrengelsen, inkluderte ExpressRail og ExpressRail 2000. Etter betydelig undersøkelse, testing og utvikling, ga disse hydrauliske to klemmesystemene en blære laget av et forbedret uretankompositt som bedre kunne tåle belastningen av trykkbremseklemming . Ingeniører som jobber med de nye hydrauliske klemmeanleggene utviklet bjelker laget av et hardt materiale. Få av de tidligere systemene ble herdet i det hele tatt, noe som utgjorde mye av skaden under drift. Med de nye bjelkene kunne fabrikanter forvente lengre stråle liv med et herdet materiale.
ExpressRail var det første systemet som ble utviklet for å bekjempe kvaliteten, påliteligheten og leveringsutfordringene som eksisterte i feltet. Systemet brakte ikke bare en sterkere hydraulisk væskeblære og herdet stråle, men leverte et modulært strålesystem til hydrauliske klemmeoperasjoner. Operatøren er den mest kraftige komponenten til enhver pressebremse, og menneskelig feil kan finne en måte å skade selv den beste kvaliteten på verktøy og maskiner. I tilfeller der det oppstår skade ved bruk av et modulært system, kunne deler som måtte byttes erstattes, og de som ikke ble skadet, kunne reddes. Denne funksjonen kan spare mye tid og penger på fabrikkene.
For eksempel, hvis klemmesystemet besto av fem to-fots seksjoner og en eller to av disse seksjonene var skadet, kunne produsenten fortsatt redde tre eller fire av de seksjonene. Med de eldre, ikke-modulære systemene, hvis noen del av strålen ble skadet, måtte hele strålen bli erstattet, da det ikke var mulig å redde et ubeskyttet område av strålen.
ExpressRail 2000 kom ut kort etter ExpressRail for å tilby produsenter et mer kostnadseffektivt alternativ. Mens 2000 har den forbedrede og mer holdbare blæren og herdet stråle, er strålen ett stykke og ikke et modulært alternativ. Den herdede strålen på 2000-modellen er gjennomherdet og registrerer en 28 RCS til 32 RCS (Rockwell C skala). Hver av bjelkene på den modulære versjonen, ExpressRail, blir ytterligere varmebehandlet med en proprietær prosess til 70 RCS, som gir et enda høyere hardhetsnivå.
SIKKERHET OG KRAFT
Den første sikkerhetshensikten når du arbeider med hydrauliske klemmer, sørger for at stempelet har en sikkerhetsstang. Selv om mange metallplater gjør bruk av gammeldags eller planformede stans uten sikkerhetsstang, har den hydrauliske klemmen ikke redundans for å sikre at stansene blir klemmet under en strømbruddssituasjon eller bare under overgang. Safety tangs kommer i form av knapper som gjør at tangen kan trekkes tilbake, solid materiale som skaper en krok eller små faner på toppen av stansen. Stansene kan og skal ettermonteres med en sikkerhetsstang før de brukes i et hydraulisk klemmesystem for det eneste formål med sikkerheten.
I tillegg til en sikkerhetsstang, anbefales slag som tilbyr en selvsitert funksjon for bruk i mange typer hydrauliske klemmer. Ikke alle typer klemmesystemer er kompatible med sitteplasser. Men de som bruker G-stil eller Groove-stil verktøy. Egenskapen i denne typen slagdesign gir et oppsett som samtidig seter og klemmer slagene. G-stil verktøy er designet med små hakk på hver side av punch tang. En serie stifter skyves inn i sporet og trekker stansen oppover og setter den helt inn i klemmens øvre del. Denne funksjonen er en ekstra tidsbesparende når du setter opp verktøyet, siden sitteprosessen ikke lenger er nødvendig.
Ved implementering av et hydraulisk klemmesystem er det to valg for styring av systemet: Bruk en frittstående pumpe eller integrering i maskinstyring og hydraulikk. Det er viktig å være oppmerksom på at den valgte strømkilden kan forstyrre klemmene hvis strømbrudd skulle oppstå. Vurdering av strømkilden er et viktig hensyn. Hvis den hydrauliske kraftkilden har en enveisventil som holder strømforsyningen, vil klemmesystemet holde et sikkert grep på stansene. På den annen side, hvis strømforsyningen ikke har en enveisventil, når et strømbrudd oppstår og væsken faller bort, vil systemet løsne og slagene vil falle (dette vil ikke skje hvis du har det riktige sikkerhetssang som foreslått), forårsaker betydelig skade på verktøyet og pressebremsen, og setter operatørene i fare for skade.
Ytterligere kostnadsbesparelser oppstår ved valg av et modulært hydraulisk klemmesystem over et ikke-modulært system. Mens modulære systemer kommer til et høyere prispunkt oppe, kan de spare produsentens tid og produksjonskostnader i det lange løp, fordi designet gir et mer holdbart system som vil redusere vedlikeholdskostnadene og de modulære delene av strålen kan erstattes eller repareres uten å måtte erstatte hele strålen. Avhengig av trykkbremsen og oppsettene, er det en rekke hydrauliske klemmemuligheter som fabrikanter kan implementere som vil fungere innenfor budsjettene og produksjonskravene. Enten det er å implementere et fullt modulært hydraulisk klemmesystem eller ettermontering av sikkerhetssang på rettstrengede slagverktøy, kan strømlinjeproduksjon med hydrauliske klemmeoppløsninger bidra til å gi større effektivitet i butikken din, som vil hjelpe deg med å konkurrere med verden.
